Zerlegung Motorsteuergerät eines Opel Astra G, Baujahr 2000

So sah das Motorsteuergerät (m)eines Opel Astra G, Baujahr 2000 aus. Kostenpunkt für ein Ersatzgerät: 800 Euro zuzüglich Mehrwertsteuer.


Das ausgebaute Gerät von der Seite.


Das ausgebaute Gerät mit Blick von oben auf die Buchsen.


Das ausgebaute Gerät mit Blick auf die Buchsen.


Von der Unterseite wurde die aufgeklebte Abdeckung entfernt. Sicht auf die Platine. Die Bauteile schwimmen in einer durchsichtigen, gallertartigen Masse.


dito.


Die abgerissene Abdeckung.


Bessere Aufnahme von der Platine. Aus meiner Laiensicht ist da keine komplexe Elektronik drin. Der komplexeste Chip ist der in der Mitte und der kann nicht viele Beinchen haben 🙂


dito.

Ford Focus MK2 Heckklappenschalter defekt – Reparatur

Nach 6 Jahren begann der Schalter zu spinnen. Wenn es feucht war, öffnete er während des Fahrens immer wieder die Heckklappe. Das Geräusch der sich elektrisch öffnenden Verriegelung begleitete mich einen Sommer lang. Am Ende lies sich die Klappe mit dem Handschalter an der Heckklappe manuell nicht mehr öffnen. Der Kofferraum ging nur noch mittels Fernbedienung auf.

Nach kurzer Sichtung des Internets zu diesem Thema wusste ich, dass der Schalter von Ford um die 40 Euro kostete, aber vom Typ „simpelster Microschalter“ war. Solche Schalter gibt es für Centbeträge im Fachhandel. Daher unternahm ich erst mal gar nichts. Als aber dann mal die Batterie der Fernbedienung leer war, ging der Kofferraum auch so nicht mehr auf. Jetzt beschloss ich, doch etwas zu tun.

Bekannt ist, dass das Schaltergehäuse undicht ist, Wasser hineinlässt und der Microschalter auf Dauer verrostet und so seinen Geist aufgibt. Es gibt Menschen, die schon zwei und mehr der Original-Schalter „verbraucht“ haben. So was würde ich eigentlich Konstruktionsmangel nennen.

Im folgenden Bilder von der Erneuerung des Schalters. Ich habe versucht, die eingebaute Schwäche des Schaltergehäuses zu beseitigen.

Das Schaltergehäuse ist in die Zierleiste über dem Nummernschild eingerastet. Man muss diese Leiste lösen. Sie ist mit vier Muttern innen angeschraubt. An die Muttern kommt man nur, wenn man die Innenverkleidung der Hecktür abnimmt. Diese ist mit zwei Schrauben (in den Handgriffvertiefungen) fixiert und sonst nur geklipst, kann also vorsichtig abgezogen werden.

Es sind außerdem 4 Steckkontakte zu den Kennzeichenbeleuchtungen und ein Steckkontakt zum Schalter selbst zu lösen. Danach kann man die Leiste abnehmen.


Abgenommene Leiste von Innen. Dies ist das Schaltergehäuse. Oben der Anschluss des Schalters.

 


Blick auf eine der beiden Kennzeichenbeleuchtungen.

 


Herausgelöstes Schaltergehäuse. Ist ziemlich dreckig.

 


Die Gummiabdeckung des Gehäuses. Hier dringt typischerweise das Wasser von oben ein.

 


Hier die abgezogene Gummiabdeckung. Wie man bei Ford glauben kann, dass diese Technik das Wasser abhalten könnte ist mir rätselhaft.
In meinem Schalter war ein weißes Pulver oder weiße Farbe, möglicherweise schon ein (sinnloser) Ausbesserungsversuch des Vorbesitzers.

 


Unten die Reste des Außenteils des Microschalters. Komplett weggerostet. Oben die Metallplatte, auf die man von außen drückt. Diese drückt dann mit der mittigen „Nase“ auf den Microschalter.

Das Schaltergehäuse wurde vor Weiterbehandlung einer verschärften Reinigung unterzogen.


Der Rest des Microschalters. Das Metallstäbchen überträgt theoretisch den Druck ins Innere.

 


So liegt die Metallplatte im Gehäuse

 


Schalter ist ins Gehäuse eingeklebt. Wenn doch nur die andere Seite auch so schön gemacht wäre…

Entfernen des alten Schalters

 


Mit kleiner Bohrmaschine und 2mm Bohrer wird das Teil „zerspant“.

 


Auch von der Rückseite bohre ich auf.

 


Schalter -> Krümmel.

Nach Entfernen des Schalters wird der „Schacht“ der den Schalter aufnahm erst mal so gefeilt, dass es wieder ordentlich aussieht. Danach suche ich mir in meiner Grabbelkiste einen neuen Microschalter. Ideal wäre ein wasserdichtes Exemplar, so was habe ich jedoch nicht. Ich nehme -so wie Ford auch- ein gaaanz einfaches Modell, Kostenpunkt liegt so um um die 40 Cent.


Anprobe: passt der Schalter so in etwa in den Spalt? So ganz genau muss es nicht sein, Feinheiten erledigen sich mit dem Klebstoff der noch kommt…

 


Jo, passt in etwa.

 


Der Schacht wurde von beiden Seiten mit Heißklebstoff gefüllt. Der Schalter ist fixiert, Kontakte wurden angelötet.

 


So siehts auf der anderen Seite aus.

 


Vielleicht nicht der Ehrenpreis der Handwerkskammer, aber sicher wasserdicht.

Abdichtung des Schalters gegen das Gehäuse

Und jetzt noch die echte Innovation 🙂 Das Problem ist ja, dass Wasser ins Innere des Gehäuses kommt.

Erste Idee war, die Gummiabdeckung auf das Gehäuse zu kleben. Dann geht sie aber bei späteren Problemen nicht mehr heil ab und außerdem könnte der Klebstoff (Aquariensilikon war angedacht) auftragen, so dass das Teil nicht mehr so gut in der Leiste sitzt.

Die umgesetzte Lösung war, den Schalter mit einem Stück Gummi abzudecken. Diese Abdeckung sollte wasserdicht sein. Damit kann durchaus Wasser ins Gehäuse kommen, der Schalter nimmt dabei aber keinen Schaden.

Das Gummistück wurde aus einem Fahrradschlauch geschnitten.


Das Gummistück (rechts)

 


So soll es mal liegen…

 


Falls das Ding mal wegrostet, sicherheitshalber die Maße aufgenommen

 

 

 

Und hier ist das Gummistück angeklebt. Ich habe großzügig Klebstoff verwendet. Man muss allerdings darauf achten, nichts auf den Schalter selbst tropfen zu lassen und die Metallplatte darf vom Klebstoff auch nicht behindert werden.

 


Der Schalter befindet sich nun hinter dem Gummistück

 

So verbessert, wurde das Schaltergehäuse wieder in die Leiste eingedrückt und die Leiste befestigt.

Ich habe bei der Gelegenheit gleich noch einen zweiten Schalter in die Tür eingebaut, den man von innen bedienen kann. Beim Verladen großer Teile hatte ich mir das manchmal gewünscht… Der Schalter sitzt in der Tür und wird von der Plastikabdeckung abgedeckt, so dass ein Entriegeln durch die Ladung nicht möglich ist.

Simpler Fahrroboter mit AVR

Im folgenden ist der Bau eines ganz simplen Fahrroboters beschrieben. Die Grundidee kommt von Ulrich Radigs Website.

Grundelemente sind:

  • AVR Board für die Steuerung
  • Zwei Servomotoren, die mittels „Servo Hacking“ zu Getriebemotoren umgewandelt wurden.Dies ist z.B. unter http://www.electronicsplanet.ch/Roboter/Servo/hacking/dchack.htm detailliert beschrieben. Kostenpunkt einfache Servos 3-5 Euro pro Stück
  • Zwei Räder (z.B. von Conrad)
  • ein Tischtennisball
  • Getriebemotoransteuerung, z.B. mit L293.

Hardware

Die Grundplatte, die die Motoren, Platine etc. trägt wird aus einer Aluminiumplatte ausgesägt. Masse so wählen, dass die ganzen Bauteile auch auf die Grundplatte passen. Bei mir war 160x115mm passend.

Roboter, Grundplatte
Roboter, ausgesägte Grundplatte

Die beiden Servomotoren haben Befestigungsbohrungen. Für diese passend können aus der Grundplatte Winkel herausgesägt werden. Danach können die Bohrungen passend ins Aluminium gebohrt werden.

Roboter, Motorbefestigungen
Roboter, Grundplatte mit Motorbefestigungen

In obigem Foto sind die Servos bereits an der Grundplatte angeschraubt. Das Controllerboard ist ebenfalls mittels Abstandhalter befestigt. Die beiden vom Controller-Board abführenden Litzen sind RxD und TxD für die RS232-Steuerung.
Roboter, Drehen der Radgewinde
Im Foto wird mittels eines Gewindebohrers ein M3-Gewinde in die Servoachse geschraubt. Um das Rad fest mit der Servomotorachse zu verbinden, ist eine Gegenmutter notwendig.
Rad mit M3-Schraube als Achse
Die Räder müssen auf die Servoachsen geschraubt werden. Als Radachse können dann lange M3-Schrauben genommen werden.
Rad am Servo
Im Bild ist das Rad am Servo angeschraubt und mit der Gegenmutter fixiert.
Tischtennisball als Radersatz
Im vorderen Bereich wird der halbierte Tischtennisball mittig angeklebt.

Hier ist der Roboter fahrbereit. Ein Batteriehalter mit 4 Mignonakkus versorgt die Motoren mit Strom.

Die 9V Batterie versorgt das Controllerboard. Versuche mit einer gemeinsamen Batterie schlugen bei mir fehl, weil offensichtlich die Motoren die Spannung zu stark schwanken lassen. Der Controller wird dadurch öfter unabsichtlich resettet. Mit zwei getrennten Batterien funktioniert das ganze aber gut.

Das sichtbare schwarze Kabel beinhaltet die RxD und TxD-Leitung des AVR zu Fernsteuerung mittels Kabel. Ich habe ein etwa 5m langes Telefonkabel dafür zweckentfremdet. Die Lochrasterplatine enthält den Motorsteuerbaustein L293.

Software

Der Roboter wird über RS232 gesteuert. In einer simplen Schleife des Hauptprogramms werden User-Kommandos von RS232 gelesen. Diese werden in Motorsteuerkommandos umgesetzt. Die eigentliche Motorsteuerung erfolgt interruptgesteuert. Mit dem Interrupt wird eine Software PWM-Steuerung der Motoren realisiert. Jeder Motor ist (via L293) über drei Pins des AVR angeschlossen (Motor A, Motor B, Enable). Mittels der Beschaltung von A und B kann die Motorrichtung gesteuert werden. Mittels Modulation von Enable kann die Geschwindigkeit des Motors gesteuert werden. Der Interrupt wird 3000 Mal pro Sekunde aufgerufen.

Obwohl die Servos vom gleichen Hersteller und das gleiche Modell sind, laufen sie bei gleichen Eingangsdaten unterschiedlich schnell. Dies kann etwas durch die Ansteuerung ausgeglichen werden. Auf längeren Strecken wird der Roboter aber von selbst eine leichte Kurve fahren.